Un altro anno giunge al termine e le sfide che si avvicinano sono tante. In un contesto economico non semplice e con grandi adeguamenti da compiere cosa succederà nel 2025? Proviamo a tracciare un quadro più chiaro.
Trasformazioni necessarie
I prossimi anni saranno caratterizzati da una transizione ecologica e tecnologica. Infatti questi due binari guideranno l’evoluzione industriale per rendere tutto più efficiente. La meccanica italiana, che da sola rappresenta circa il 10% del PIL industriale nazionale e offre lavoro a oltre 1,6 milioni di persone, è chiamata a rinnovarsi radicalmente per restare al passo con le richieste del mercato internazionale e delle normative europee in materia di sostenibilità.
Il contesto normativo europeo, tratteggiato dal Green Deal e dai target di decarbonizzazione fissati per il 2030 e il 2050, impone standard sempre più stringenti. La digitalizzazione, d’altro canto, si pone come il mezzo per accelerare questa transizione, grazie all’adozione di tecnologie come l’IoT, l’intelligenza artificiale e la robotica avanzata, che consentono di ottimizzare i processi produttivi, ridurre i consumi energetici e limitare gli sprechi.
Il ruolo della sostenibilità
Gli incentivi e i progetti del PNRR sono un volano importante per la crescita e il cambiamento del modo di produrre e fare meccanica. Tuttavia, la sostenibilità non si limita all’efficienza energetica o alla riduzione delle emissioni di CO₂. Riguarda anche la gestione delle risorse, come l’acqua e i materiali, e l’intero ciclo di vita dei prodotti, dalla progettazione al riciclo.
Un esempio virtuoso è rappresentato dalle aziende che hanno investito in macchinari più efficienti e tecnologie per il recupero dei materiali, riducendo al contempo i costi e aumentando la competitività. Queste pratiche stanno diventando la norma, piuttosto che l’eccezione, in un mercato sempre più orientato verso la sostenibilità come requisito fondamentale.
Digitalizzazione e industria 5.0
Parallelamente, l’adozione di tecnologie digitali è il cuore pulsante della trasformazione del settore. La meccatronica, sintesi tra meccanica, elettronica e informatica, si sta affermando come il paradigma dominante. Attraverso l’automazione avanzata e la connettività, le aziende possono monitorare in tempo reale le proprie operazioni, prevedere guasti e ottimizzare l’intera catena produttiva.
Un caso emblematico è rappresentato dall’introduzione di gemelli digitali (digital twins), modelli virtuali che simulano il comportamento reale di macchinari e impianti. Queste soluzioni non solo migliorano l’efficienza, ma permettono anche di testare innovazioni in un ambiente virtuale prima di implementarle fisicamente, riducendo i rischi e i costi associati. Un passo in avanti deciso che consente di avanzare con molta più sicurezza verso un futuro tecnologico importante.
Le sfide del settore
Il futuro presenta anche alcuni ostacoli che vanno superati per mantenere competitività nel tempo. Uno dei principali riguarda la carenza di competenze. La transizione digitale richiede personale altamente qualificato, ma il sistema formativo non sempre riesce a rispondere adeguatamente alle esigenze delle imprese.
Anche il contesto economico e geopolitico internazionale rappresenta un’incognita. La dipendenza dell’industria meccanica da mercati esteri, sia per l’export che per l’importazione di materie prime e componenti, rende il settore vulnerabile a crisi globali, come quelle causate dalla pandemia e dal conflitto in Ucraina.
Le proposte delle associazioni di categoria
Anima Confindustria, che rappresenta oltre 60 associazioni del settore meccanico, ha tracciato una roadmap per sostenere il comparto in questo delicato momento storico. Tra le priorità evidenziate vi sono il sostegno all’internazionalizzazione, lo sviluppo di politiche energetiche sostenibili e l’ottimizzazione dell’utilizzo dei fondi del PNRR.
L’obiettivo è creare un ecosistema industriale che possa competere sui mercati globali, garantendo al contempo un futuro sostenibile. Questo implica non solo investimenti in tecnologia, ma anche una maggiore attenzione alle competenze e alla formazione, con programmi specifici per giovani e professionisti del settore.
Eccellenze italiane e best practices
In questo scenario, alcune aziende italiane si distinguono per la loro capacità di innovare e affrontare le sfide della transizione. Ad esempio, nel settore delle macchine utensili, molte imprese stanno adottando soluzioni integrate basate sull’intelligenza artificiale per ottimizzare la produzione e ridurre l’impatto ambientale.
Un’altra storia di successo riguarda i compressori industriali, dove aziende leader stanno investendo in tecnologie di recupero del calore e in sistemi di controllo digitali per migliorare l’efficienza energetica. Questi esempi non solo dimostrano la vitalità del settore, ma rappresentano anche un modello da seguire per altre realtà imprenditoriali.
